1. Propriétés matérielles:

   • Zinc:
     • Haute résistance et dureté : les alliages de zinc offrent une excellente résistance et dureté, ce qui les rend adaptés aux applications nécessitant de la robustesse.
     • Stabilité dimensionnelle supérieure : les alliages de zinc présentent un retrait minimal pendant la solidification, ce qui permet d'obtenir des pièces moulées précises et dimensionnellement stables.
     • Bonne résistance à la corrosion : les alliages de zinc offrent une résistance inhérente à la corrosion, nécessitant un traitement de surface minimal.
     • Haute ductilité : les alliages de zinc peuvent subir des déformations importantes sans se fracturer, ce qui les rend adaptés à la formation de formes complexes.
   • Aluminium:
     • Léger : les alliages d’aluminium sont nettement plus légers que le zinc, ce qui les rend idéaux pour les applications où la réduction de poids est essentielle.
     • Bon rapport résistance/poids : les alliages d’aluminium offrent un rapport résistance/poids favorable, offrant une résistance adéquate tout en minimisant le poids.
     • Conductivité thermique élevée : les alliages d'aluminium dissipent efficacement la chaleur, ce qui les rend adaptés aux applications de dissipation thermique.
     • Excellente usinabilité : Les alliages d’aluminium sont relativement faciles à usiner, ce qui facilite les opérations de post-coulée.
       
       

2. Prix:

   • Zinc : Généralement, les alliages de zinc sont plus économiques que les alliages d’aluminium pour le moulage sous pression. Ils ont des températures de fusion plus basses et des taux de solidification plus rapides, ce qui entraîne une réduction de la consommation d'énergie et des temps de cycle.
   • Aluminium : les alliages d'aluminium peuvent être plus chers que les alliages de zinc en raison du coût plus élevé des matériaux et des temps de traitement plus longs.

3. Exigences de production:

   • Zinc: Moulage sous pression de zinc nécessite généralement des températures de fonctionnement plus basses et des temps de cycle plus courts que le moulage sous pression en aluminium, ce qui entraîne des taux de production plus rapides et des coûts énergétiques inférieurs.
   • Aluminium: Aluminium coulé sous pression peut nécessiter des températures de fonctionnement plus élevées et des temps de cycle plus longs, ce qui pourrait entraîner une consommation d'énergie et des coûts de production plus élevés.

4. Finition de surface:

   • Zinc : les alliages de zinc offrent généralement une finition de surface plus lisse que les alliages d'aluminium, nécessitant un traitement de surface minimal après coulée.
   • Aluminium : les alliages d'aluminium peuvent nécessiter des traitements de surface supplémentaires tels que l'usinage, le polissage ou le revêtement pour obtenir la finition de surface souhaitée.

5. Besoins d'application spécifiques:

   • Zinc : les alliages de zinc sont couramment utilisés dans des applications nécessitant des conceptions complexes, des tolérances serrées et une excellente finition de surface, telles que les composants automobiles, les connecteurs électriques et les raccords matériels.
   • Aluminium : les alliages d'aluminium sont préférés pour les applications nécessitant une légèreté, une résistance élevée et une bonne conductivité thermique, telles que les pièces automobiles, les boîtiers électroniques et les composants aérospatiaux.

En résumé, le choix entre le zinc et l'aluminium pour un produit moulé sous pression dépend de facteurs tels que les propriétés du matériau, les considérations de coût, les exigences de production, les exigences de finition de surface et les besoins spécifiques de l'application. Les deux matériaux offrent des avantages uniques et conviennent à un large éventail d’applications dans diverses industries.