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Votre fabricant fiable de pièces moulées sous pression en aluminium - FUERD
 
FUERD Pressure Castings fabrique des pièces moulées en aluminium complexes selon les normes de précision, de qualité et de livraison aux clients. 

À bas prix - Après le premier investissement d'outillage, le moulage sous pression devient des méthodes rentables pour la production de pièces en masse.

Liberté de conception - Les moulages à parois minces de 0.8 mm offrent des finitions semblables à de la tôle avec une flexibilité de conception beaucoup plus grande. Le processus de moulage sous pression permet des détails de surface complexes et l'incorporation de bossages de fixation, de languettes et de caractéristiques structurelles pour toutes les pièces.

Intégration de pièces - De nombreuses fonctionnalités telles que les bossages, les ailettes de refroidissement et les noyaux peuvent être incorporées en une seule pièce, réduisant ainsi le poids et le coût globaux tout en améliorant la qualité et la résistance, car le moulage sous pression peut produire des formes très complexes de manière très précise.
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Surfaces de classe A - Nous maîtrisons la conception et la fabrication de pièces aux surfaces automobiles de classe A pouvant être chromées miroir ou peintes.

Perte de poids - Le moulage sous pression en aluminium offre un équilibre optimal entre résistance, poids et coût, ce qui en fait un excellent matériau pour les applications sensibles au poids nécessitant durabilité et résistance.

Précision dimensionnelle et stabilité - La coulée d'aluminium produit des pièces durables, stables et respectant des tolérances étroites.

Production à grande vitesse - Le moulage sous pression en aluminium offre des formes complexes, des tolérances bien supérieures à celles de nombreux autres processus de production de masse. Peu ou pas d'usinage est nécessaire pour produire des milliers de pièces moulées identiques.

Dispersion de chaleur -  L'aluminium moulé sous pression présente à la fois des caractéristiques de flexibilité dimensionnelle et de dispersion de la chaleur.  

Tolérance à la chaleur - Les pièces moulées sous pression peuvent correspondre à la complexité des plastiques surmoulés tout en fonctionnant efficacement dans des situations de chaleur élevée.

Force et poids - Les pièces en aluminium moulé sous pression offrent une résistance supérieure à celle du moulage par injection plastique pour les mêmes dimensions.  

Techniques de finition multiples - FUERD fournit des pièces moulées sous pression en aluminium avec des surfaces lisses ou texturées qui peuvent facilement être plaquées, revêtues ou finies avec un minimum de préparation de surface.

Assemblage simplifié - Les moulages sous pression en aluminium peuvent être des éléments de fixation intégrés, tels que des bossages et des goujons. L'intégration des filetages dans la phase de conception du moule élimine les fixations supplémentaires dans les processus d'assemblage. Les onglets et bossages intégrés et les fonctions d'enregistrement réduisent encore le nombre de pièces et la qualité de l'assemblage des puits.

Sélection d'alliage - La sélection du bon alliage d'aluminium pour l'application et la conception du composant pour exploiter les caractéristiques de l'alliage et le processus de moulage sous pression permettent aux OEM de tirer pleinement parti des avantages de l'aluminium dans de nombreuses applications, telles que A360, A380 et ACD12.  

Résistance à la corrosion - L'aluminium offre des avantages distincts par rapport aux matériaux alternatifs, dans les applications exigeant une tolérance élevée aux environnements corrosifs. Les pièces en aluminium offrent la meilleure durabilité combinée contre le sel, l'eau et les UV lorsqu'elles sont associées à la technologie de revêtement appropriée pour l'application - des dommages.


Qu'est-ce que le moulage sous pression d'aluminium ?
Le moulage sous pression de l'aluminium est un procédé de fabrication utilisé pour produire des pièces métalliques aux formes complexes et de haute précision. C'est l'une des méthodes les plus populaires pour couler des alliages d'aluminium en raison de sa rentabilité, de son efficacité et de sa capacité à créer des pièces complexes avec des tolérances serrées. Le processus consiste à injecter de l'aluminium fondu sous haute pression dans un moule en acier appelé matrice, qui est spécifiquement conçu pour donner la forme souhaitée au produit final.
Voici un aperçu étape par étape du processus de moulage sous pression de l'aluminium :

Préparation du moule : Le processus de moulage sous pression commence par la création d'un moule en deux parties, en acier à haute résistance. Le moule se compose d'une moitié fixe (la "matrice de couverture") et d'une moitié mobile (la "matrice d'éjection"). Ces moitiés sont usinées pour former la forme du produit final.

Fusion et injection : Les lingots d'alliage d'aluminium sont fondus dans un four pour former de l'aluminium fondu. Le métal en fusion est ensuite injecté dans le moule sous haute pression à l'aide d'un piston ou d'un plongeur. La haute pression garantit que l'aluminium fondu remplit tous les détails complexes du moule, ce qui donne un produit précis et précis.

Refroidissement et solidification : Après injection, l'aluminium fondu se refroidit rapidement et se solidifie à l'intérieur du moule, prenant la forme de la cavité du moule. Le temps de refroidissement est contrôlé pour s'assurer que la pièce se solidifie correctement et que les défauts potentiels sont minimisés.

Éjection: Une fois l'aluminium solidifié, la moitié mobile de l'éjecteur du moule pousse la pièce finie hors de la matrice. Ce processus est souvent assisté par l'utilisation d'éjecteurs.

Coupe et finition : Une fois la pièce éjectée, l'excès de matière ou bavure (excès de métal qui déborde du moule) est éliminé par des processus de coupe ou d'usinage CNC. La pièce peut également subir des processus de finition supplémentaires comme le sablage, le polissage ou la peinture, en fonction de la finition de surface souhaitée.

Contrôle de la qualité: Les pièces finies sont soumises à une inspection de qualité pour s'assurer qu'elles répondent aux spécifications requises et répondent aux normes de qualité nécessaires.
Le moulage sous pression en aluminium est largement utilisé dans diverses industries, notamment l'automobile, l'aérospatiale, l'électronique et les biens de consommation, pour produire des composants tels que des blocs moteurs, des boîtiers de transmission, des boîtiers électroniques et d'autres pièces complexes. Il offre une excellente précision dimensionnelle, des taux de production élevés et de bonnes propriétés mécaniques, ce qui en fait un choix privilégié pour la production de masse de pièces en aluminium.

Quels sont les avantages et les inconvénients du moulage sous pression en aluminium ? 
ALe moulage sous pression en aluminium est un procédé de fabrication populaire utilisé pour produire des pièces complexes et de précision en alliages d'aluminium. Comme toute méthode de fabrication, elle a son propre ensemble d'avantages et d'inconvénients. Jetons un coup d'œil aux avantages et aux inconvénients du moulage sous pression en aluminium :

Avantages:

  1. Léger et solide : Les alliages d'aluminium ont d'excellents rapports résistance/poids, ce qui rend les pièces en aluminium moulé sous pression légères mais durables. Cela les rend adaptés à diverses applications, en particulier dans les industries automobile et aérospatiale.

  2. Formes complexes et parois minces : Le moulage sous pression permet de produire avec précision des conceptions complexes et des parois minces, ce qui peut être difficile ou coûteux avec d'autres méthodes de fabrication.

  3. Taux de production élevés : Le processus de moulage sous pression est efficace, permettant des taux de production élevés et réduisant les délais de fabrication par rapport aux autres techniques.

  4. Bon état de surface : Les pièces moulées sous pression en aluminium ont généralement une finition de surface lisse, ce qui peut éliminer le besoin de processus de finition supplémentaires.

  5. Conductivité thermique élevée: La conductivité thermique élevée de l'aluminium le rend adapté aux applications de dissipation thermique, telles que les dissipateurs thermiques pour l'électronique.

  6. Recyclabilité: L'aluminium est un matériau hautement recyclable, contribuant à des pratiques de fabrication durables et réduisant l'impact environnemental.

  7. Rentable pour les grandes séries : Le moulage sous pression peut être rentable pour les gros volumes de production en raison des coûts unitaires réduits à mesure que le volume augmente.

Inconvénients:

  1. Coûts d'outillage initiaux élevés : L'outillage requis pour le moulage sous pression de l'aluminium peut être coûteux, en particulier pour les pièces complexes, ce qui peut avoir un impact sur la faisabilité des petites séries de production.

  2. Sélection de matériaux limitée : Bien que les alliages d'aluminium offrent un large éventail de propriétés, le choix des matériaux est encore quelque peu limité par rapport à d'autres procédés de fabrication comme le forgeage ou l'usinage CNC.

  3. Porosité: Dans le processus de moulage sous pression, l'air peut être emprisonné dans le métal en fusion, entraînant une porosité dans le produit final. Une conception et une optimisation des processus appropriées peuvent atténuer ce problème.

  4. Limites de tolérance : Atteindre des tolérances serrées peut être difficile avec le moulage sous pression, en particulier pour les pièces volumineuses et complexes.

  5. Préoccupations environnementales: Bien que l'aluminium soit recyclable, le processus de moulage sous pression lui-même peut générer des déchets et nécessiter des procédures d'élimination spécifiques pour les polluants.

  6. Taille de pièce limitée : La taille des pièces en aluminium moulé sous pression est limitée par les capacités des machines de coulée sous pression, qui peuvent ne pas convenir aux pièces extrêmement grandes.

Dans l'ensemble, le moulage sous pression de l'aluminium est une méthode de fabrication polyvalente et largement utilisée pour une gamme d'applications, offrant des avantages significatifs en termes de résistance, de poids et de complexité. Cependant, ce n'est peut-être pas la meilleure option pour tous les scénarios, et il convient de tenir compte de facteurs tels que le volume de production, la taille des pièces et les tolérances requises lors du choix de ce processus.