Sélection des techniques de finition pour les moulages

Techniques de finition mécanique Il existe plusieurs techniques processus de finition disponible pour améliorer l’attrait visuel des pièces moulées. Dans de nombreux cas, ces méthodes servent également de prétraitements avant l’application de la peinture. Pour les moulages en sable, le grenaillage élimine efficacement le sable et établit une texture de surface uniforme tout en fournissant une base appropriée pour la peinture. Les pièces moulées sous pression et par gravité bénéficient de la finition vibratoire, une méthode très efficace pour nettoyer les pièces moulées, éliminer les bavures et créer une surface plus lisse. Il en résulte une finition de coulée améliorée et prépare la surface pour une peinture ultérieure. Pour obtenir une finition polie, le brunissage à bille s'avère être une technique rentable, souvent utilisée dans les ustensiles de cuisine et les meubles de fenêtre en aluminium. Bien que le polissage améliore l'esthétique des pièces moulées, il est essentiel de sélectionner des alliages présentant une résistance à la corrosion adaptée à leur environnement prévu.

Alochromage : Amélioration des pièces moulées en alliage d'aluminium L'alochromage, également connu sous le nom de chromatation, implique un traitement chimique pour pièces moulées en alliage d'aluminium. Ce processus implique une immersion dans des bains chimiques, une application par pulvérisation ou un brossage avec une solution qui réagit chimiquement avec l'aluminium, conduisant à une surface gravée ou à la formation d'un film protecteur chimiquement transformé. L'alochromage sert de prétraitement à la peinture et donne des finitions décoratives et résistantes à la corrosion. Cependant, ces finitions sont souvent trop sensibles à l’abrasion pour une utilisation autonome. Nos offres incluent l'Alocrom 1200, offrant une couleur or irisée, et l'Alocrom 1000, qui confère une teinte vert clair. Ces finitions sont électriquement conductrices et économiques, ce qui les rend adaptées à une production en grand volume. Compte tenu de l'introduction de la directive RoHS, nous préconisons la transition vers des alternatives au chromate trivalent, telles que l'Alocrom 407/47, qui est conforme aux normes RoHS et offre une protection comparable.

Electroplating pour divers alliages La galvanoplastie est largement utilisée sur les pièces moulées en alliage de zinc et de cuivre, avec des applications plus limitées sur les pièces moulées en aluminium, principalement à des fins décoratives. Des revêtements comme le cuivre, le nickel, le zinc, le chrome, l'argent et l'or sont utilisés. Un haut niveau d’intégrité de surface est une condition préalable à ce processus.

Revêtement et peinture Techniques Powder Coating présente une solution rentable pour les articles nécessitant une excellente résistance aux chocs et à l’abrasion. Ce processus électrostatique consiste à pulvériser un pigment en poudre sur le composant, suivi d'une fusion thermique dans un four. La finition résultante est robuste, durable et disponible en différents niveaux de brillance et de texture. Néanmoins, une attention particulière est nécessaire pour éviter les difficultés de masquage et améliorer l’apparence du produit final. Les revêtements pulvérisés humides sont recommandés pour une finition de surface supérieure. La peinture humide consiste à pulvériser un pigment en suspension dans un solvant sur un composant en rotation, ce qui nécessite un prétraitement de surface approprié et l'application d'un apprêt pour une protection efficace. L'émaillage au four doit être pris en compte avec des pièces moulées entièrement traitées thermiquement. La sérigraphie peut être utilisée pour ajouter des illustrations ou des lettres aux pièces moulées peintes.

Anodisation pour les pièces moulées en aluminium L'anodisation, un processus électrolytique, produit une couche d'oxyde substantielle sur l'aluminium. En épaississant le film d'oxyde naturel sur l'aluminium, l'anodisation améliore la résistance à la corrosion et protège diverses finitions de surface. L'anodisation à l'acide sulfurique offre une épaisseur de film allant de 3 à 25 microns, adaptée aux applications décoratives avec des options de teinture, de gravure et d'éclaircissement. Les films plus épais sont mieux adaptés aux applications externes, privilégiant la durabilité, la résistance à la corrosion et à l'usure. L'anodisation à l'acide chromique produit des films de 3 à 7 microns, offrant une bonne ductilité et une surface adaptée à la peinture et au collage. Cette finition a un aspect opaque.