Moulage en sable est un procédé de moulage traditionnel qui utilise le sable comme principal matériau de modelage pour fabriquer des moules. La coulée par gravité est généralement utilisée pour les moules en sable, et la coulée à basse pression, la coulée par centrifugation et d'autres processus peuvent également être utilisées lorsqu'il y a des exigences particulières. Le moulage au sable a une large gamme d'adaptabilité, de petites pièces, de grandes pièces, des pièces simples, des pièces complexes, des pièces uniques et de grandes quantités peuvent être utilisées. Les moules utilisés pour le moulage au sable étaient principalement en bois dans le passé et sont communément appelés moules en bois. Afin de changer les défauts des moules en bois tels que la déformation facile et les dommages faciles, Xudong Precision Casting Factory a changé tous les moules en moules en alliage d'aluminium ou en moules en résine avec une précision dimensionnelle élevée et une longue durée de vie, à l'exception des moulages au sable en une seule pièce. Bien que le prix ait augmenté, il est toujours beaucoup moins cher que le moule pour la coulée du métal. Dans la production de petits lots et de grandes pièces, l'avantage de prix est particulièrement important.En outre, les moules en sable ont une réfractarité plus élevée que les moules métalliques, de sorte que les matériaux avec des points de fusion plus élevés tels que les alliages de cuivre et les métaux ferreux utilisent également ce procédé. Cependant, la coulée au sable présente également quelques inconvénients: comme chaque moule en sable ne peut être coulé qu'une seule fois, le moule est endommagé après l'obtention de la coulée et doit être remodelé, de sorte que l'efficacité de production de la coulée au sable est faible; et parce que la nature globale du sable est molle Cependant, il est poreux, de sorte que la précision dimensionnelle des moulages au sable est inférieure et la surface est plus rugueuse. Cependant, l'usine de moulage de précision a accumulé de nombreuses années d'accumulation de technologie et a considérablement amélioré l'état de surface des pièces moulées au sable, et l'effet après le grenaillage est comparable à celui des pièces moulées en métal.

Coulée sous pression est une pression de moule métallique effectuée sur une machine de moulage sous pression, et c'est actuellement le processus de coulée le plus efficace. Les machines de moulage sous pression sont divisées en machines de moulage sous pression à chambre chaude et machines de moulage sous pression à chambre froide. La machine de coulée sous pression à chambre chaude a un degré élevé d'automatisation, moins de perte de matière et une efficacité de production plus élevée que la machine de coulée sous pression à chambre froide. Cependant, en raison de la résistance à la chaleur des pièces de la machine, il ne peut être utilisé que pour la production de matériaux à bas point de fusion tels que les alliages de zinc et les alliages de magnésium. . Les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium largement utilisées aujourd'hui ne peuvent être produites que sur des machines de coulée sous pression à chambre froide en raison de leur point de fusion élevé. La principale caractéristique du moulage sous pression est que le métal fondu remplit la cavité sous haute pression et haute vitesse, et se forme et se solidifie sous haute pression. L'inconvénient du moulage sous pression est le suivant: parce que le métal fondu remplit la cavité sous haute pression et haute vitesse, il est inévitable L'air dans la cavité est enveloppé à l'intérieur du moulage pour former des pores sous-cutanés, les moulages sous pression en alliage d'aluminium ne conviennent donc pas au traitement thermique , et les pièces moulées sous pression en alliage de zinc ne conviennent pas à la pulvérisation de surface (mais la peinture peut être pulvérisée) .Sinon, lorsque les pores à l'intérieur de la pièce moulée sont chauffés pour le traitement ci-dessus, ils se dilateront lorsqu'ils seront exposés à la chaleur et entraîneront la déformation ou la formation de bulles. . En outre, la tolérance d'usinage des pièces moulées sous pression doit également être plus petite, généralement d'environ 0.5 mm, ce qui peut réduire le poids des pièces moulées et réduire la quantité de coupe pour réduire les coûts, et elle peut également éviter de pénétrer dans la couche dense de la surface et exposer les pores sous-cutanés. L'artefact est mis au rebut.