Lors de la détermination de la vitesse d'injection, la vitesse maximale ne doit pas dépasser 100 m / s. La vitesse est trop élevée, ce qui favorise la corrosion du moule de moulage sous pression et l'augmentation des dépôts sur la cavité et le noyau; mais trop bas risque de provoquer des défauts dans la coulée. Par conséquent, les vitesses d'injection minimales correspondantes pour le magnésium, l'aluminium et le zinc sont de 27, 18 et 12 m / s, la vitesse d'injection maximale de la fonte d'aluminium ne doit pas dépasser 53 m / s et la vitesse d'injection moyenne est de 43 m / s.

En cours de traitement, les gabarits plus épais ne peuvent pas être superposés pour garantir leur épaisseur. Du fait que la plaque d'acier est deux fois plus épaisse et que la déformation en flexion est réduite de 85%, le laminage ne peut jouer qu'une superposition. La déformation en flexion des deux planches de même épaisseur que le placage est 4 fois celle du placage. En outre, lors du traitement du canal d'eau de refroidissement, une attention particulière doit être accordée pour assurer la concentricité dans le traitement bilatéral. Si les coins de la tête ne sont pas concentriques les uns aux autres, les coins connectés se fissureront pendant l'utilisation. La surface du système de refroidissement doit être lisse, de préférence sans marques d'usinage. L'EDM est de plus en plus largement utilisé dans le traitement de la cavité de moule, mais il y a une couche durcie sur la surface de la cavité après le traitement. Cela est dû à l'auto-carburation et à la trempe du moule de moulage sous pression surface pendant le traitement. L'épaisseur de la couche durcie est déterminée par l'intensité et la fréquence du courant pendant le traitement. Il est plus profond lors de l'usinage grossier et moins profond lors de la finition. Quelle que soit la profondeur, la surface du moule est fortement sollicitée. Si la couche durcie n'est pas enlevée ou si la contrainte est éliminée, des fissures, des piqûres et des fissures apparaîtront à la surface du moule pendant l'utilisation.

①Retirez la couche durcie avec de la pierre à huile ou du meulage;

②Sous la condition de ne pas réduire la dureté, la contrainte est abaissée en dessous de la température de revenu, ce qui peut réduire considérablement la contrainte de surface de la cavité.

Le processus de coulée doit être strictement contrôlé lors de l'utilisation du moule. Dans le cadre du permis de procédé, essayez de réduire la température de coulée et la vitesse d'injection de l'aluminium fondu et d'augmenter la température de préchauffage du moule. La température de préchauffage du moule en aluminium de moulage sous pression passe de 100 à 130 ° C à 180 à 200 ° C, et la durée de vie du moule peut être grandement améliorée.