Causes de moulage sous pression échec:

① Rupture de fissure de fatigue thermique du moule

Pendant la production de moulage sous pression, le moule est stimulé à plusieurs reprises par le froid et la chaleur, et la surface de moulage et son intérieur sont déformés, et ils sont mutuellement impliqués, ce qui entraîne des cycles répétés de contraintes thermiques, entraînant des dommages à la structure et une perte de ténacité. , provoquant l'apparition de micro-fissures et continuant à se développer. Une fois que la fissure se dilate, le métal fondu s'enfonce et des contraintes mécaniques répétées accélèrent la propagation de la fissure. Pour cette raison, d'une part, le moule doit être entièrement préchauffé au début du moulage sous pression. De plus, le moule doit être maintenu dans une certaine plage de températures de travail pendant le processus de production de moulage sous pression pour éviter une défaillance prématurée de la fissuration. En même temps, il est nécessaire de s'assurer qu'il n'y a pas de problèmes avec les facteurs internes avant la mise en production du moule et pendant la fabrication. Dans la production réelle, la plupart des défaillances de moule sont des défaillances de fissuration par fatigue thermique.

② Échec de la fragmentation

Sous l'action de la force d'injection, le moule initiera des fissures au niveau de la partie la plus faible, surtout si les marques de traçage ou les marques de traitement électrique sur la surface de moulage du moule ne sont pas polies, ou si les coins clairs du moulage apparaîtront d'abord des micro-fissures. , Lorsqu'il y a des phases cassantes ou des joints de grains grossiers, il est facile de casser. Cependant, la propagation de la fissure est très rapide lors de la rupture fragile, ce qui est un facteur très dangereux pour la rupture et la rupture du moule. Pour cette raison, d'une part, toutes les rayures et marques de traitement électrique sur la surface du moule doivent être polies, même si elle se trouve dans le système de coulée, elle doit être polie. De plus, le matériau de moule utilisé doit avoir une résistance élevée, une bonne plasticité, une bonne résistance aux chocs et une bonne résistance à la rupture.

③Échec de fusion

Les alliages de moulage sous pression couramment utilisés comprennent l'alliage de zinc, l'alliage d'aluminium, l'alliage de magnésium et l'alliage de cuivre, ainsi que le moulage sous pression d'aluminium pur. Zn, Al, Mg sont des éléments métalliques plus actifs, et ils ont une bonne affinité avec les matériaux du moule, en particulier l'Al qui est facile à mordre. mouler. Lorsque la dureté du moule est plus élevée, la résistance à la corrosion est meilleure et s'il y a des points faibles sur la surface de moulage, la résistance à la corrosion est défavorable. Cependant, dans la production réelle, la dissolution n'est qu'une partie du moule. Par exemple, les pièces (noyau, cavité) qui sont directement lavées par la grille sont sujettes à la corrosion, et l'alliage d'aluminium a tendance à coller au moule à dureté douce.